Vad som avgör om en fältlagning håller Tillverkarens egna felorsakslistor pekar inte ut limvalet som huvudproblemet vid fältskarvning. Continental ContiTechs "Conveyor Belt Fabric Splice Manual" rangordnar de vanligaste skarvfelen så här: (1) över- eller underhärdning, (2) att man skär eller nickar i väv- och förstärkningslagren, (3) att man buffar väven direkt, (4) att man härdar skarven med våt cement, (5) att man petar och river för mycket i väven. Fyra av fem poster handlar alltså om hantverket och processkontrollen på plats, inte om materialvalet. Det är den praktiska slutsatsen för fältarbete: den variabel som oftast avgör om skarven håller är om härdcykeln och ytförberedelsen genomförts som proceduren föreskriver, under kontrollerade förhållanden. Samma manual bygger också in hårda stopp-punkter (se avsnittet om avbrott under härdning) i stället för att låta operatören bedöma "gott nog", vilket är ett medvetet val från tillverkarens sida och inte en gränsdragning som ska mjukas upp i fält.

Härdtider vid varmvulkning av fabric-band, och vilken tabell som gäller ContiTechs generella schema för fabric-band är tabell 4-1 i "Conveyor Belt Fabric Splice Manual". Härdtiden ges som funktion av total bandtjocklek, vid en härdtemperatur på 325°F (162,8°C) med toleransen ±5°F (±2,5°C):

| Total bandtjocklek | Härdtid, tabell 4-1 | |---|---| | upp till 3,1 mm (1/8") | 20 min | | 3,1-6,3 mm | 25 min | | 6,3-9,5 mm | 25 min | | 9,5-12,7 mm | 30 min | | 12,7-15,8 mm | 35 min | | 15,8-19,0 mm | 35 min | | 19,0-22,2 mm | 40 min | | 22,2-25,4 mm | 45 min | | 25,4-28,5 mm | 50 min | | 28,5-31,7 mm | 50 min | | 31,7-34,9 mm | 55 min | | 34,9-38,1 mm | 60 min | | 38,1-41,2 mm | 60 min | | 41,2-44,4 mm | 65 min |

För neoprenband över 1 tum (25,4 mm) godstjocklek lägger manualen till 5 minuter på tabellvärdet.

Samma dokument innehåller en andra härdtidstabell, A-2, med genomgående längre tider för samma tjockleksband. Den tabellen är INTE ett alternativ till 4-1: den tillhör appendixet för produktlinjen Solar-Shield XL 750, och manualen hänvisar dit uttryckligen för den linjens carcass-dimensioner. Skillnaden mellan tabellerna är stor och växer med tjockleken, upp till 88 minuter (A-2) mot 65 minuter (4-1) i intervallet 41,2-44,4 mm, alltså cirka 35 procent, och 30 mot 20 minuter för det tunnaste bandet. Att använda fel tabell ger därför en under- eller överhärdad skarv, vilket är manualens egen haveriorsak nummer 1. Kontrollera vilket bandfabrikat och vilken produktlinje som ligger i transportören innan tabellen väljs, och läs härdtiden ur den tabell som hör till just det bandet. En anmärkning: i Solar-Shield-avsnittet står härdtemperaturen som "325°F/136°C", vilket är ett tryckfel i manualen. 325°F är 162,8°C, och det är det värdet som gäller.

Härdtryck och tryckjämnhet i fältvulkanisatorn ContiTech anger härdtrycket för fabric-band till 100-130 psi (0,69-0,89 MPa). Talet står i bildtexten till tabell 4-1 och i tabellens egen kolumn, som har rubriken "Cure Pressure". Blanda inte ihop de två storheterna vid dimensionering.

Trycket får aldrig sättas över vulkanisatortillverkarens angivna maxtryck för just den pressen, och det värdet står i pressens egen dokumentation. För fältvulkanisatorer med andra trycksystem än bladder accepterar ContiTech systemet om det klarar en tolerans på ±5 procent över hela plattans härdyta. Ett trycksystem som inte kan visas hålla den jämnheten ger ojämnt härdad skarv även när tid och temperatur är rätt.

Avbrott under härdning: strömbortfall och tryckbortfall Manualen ger otvetydiga regler för avbrott, och de är formulerade som stopp-punkter, inte som bedömningsfrågor. Vid strömbortfall gäller en 50-procentsregel: har skarven härdat mindre än halva den specificerade tiden när strömmen försvinner, ska hela härdtiden köras om från början när strömmen är tillbaka. Har den härdat halva tiden eller mer, fortsätter man med resterande tid först när samtliga termoelement åter visar rätt temperatur.

Vid tryckbortfall under härdning finns ingen motsvarande delvis-räddning: skarven måste göras om, och ContiTech rekommenderar dessutom att de bandändar som förlorat tryck inte återanvänds utan skärs bort. Att köra vidare på en skarv som förlorat trycket mitt i cykeln är alltså inte en avvägning mot produktionsbortfall i manualens mening, utan ett underkänt arbete. Bedömningen av när transportören får tas i drift igen tillhör driftansvarig och arbetsgivaren, men underlaget för den bedömningen är att tillverkaren själv underkänt skarven.

Kylning innan trycket släpps Skarven ska kylas till 130°F (54,4°C) eller lägre innan trycket släpps, och bandet får inte tas i drift förrän samma temperatur nåtts. Kravet står på tre ställen i ContiTech-manualen, bland annat som en av dess numrerade härdregler. Mekanismen bakom kravet är blåsbildning: släpps trycket medan skarvgummit fortfarande är varmt expanderar instängda gaser och fukt i skarven. Att lämna skarven i en het press utan att köra vattenkylningen ger i stället överkokt skarvgummi, vilket manualen anger som en ledande orsak till förtida skarvhaverier. Kylsteget är alltså inte väntetid som kan kortas när tidspressen är hög: både att släppa för tidigt och att stå kvar varmt utan kylning är namngivna haverimekanismer.

Ytförberedelse: skivning, buffning, rengöring, cement Ordningen är skivning, buffning, rengöring, cementering, och varje steg har en namngiven felmod om det görs fel. Täckgummit skivas i 45 graders vinkel, och den typiskt specificerade täckskivbredden är 4 tum (100 mm) vid basen. Buffningen görs på skivorna plus cirka en tum (25 mm) av det omgivande täckgummit, och allt buffdamm ska bort från skarvområdet innan cement appliceras.

Den hårdaste regeln i steget är att väven inte får buffas. ContiTech skriver rakt ut "Do not directly buff the fabric surfaces", och listar buffning av väven som haveriorsak nummer 3. Grannposterna i samma lista är att nicka eller skära i lagren och att peta för mycket i väven, alltså tre av fem vanligaste fel som alla handlar om mekanisk skada på förstärkningen under förberedelsen. En bufflagd väv har förlorat bärande fibrer som skarven sedan aldrig får tillbaka, oavsett hur cykeln körs.

Efter buffning torkas ytorna med en ren, luddfri trasa och det lösningsmedel som skarvsystemet specificerar. Sedan appliceras ETT jämnt lager cement på den exponerade väven ENDAST. Täckskivorna i 45 grader ska inte cementeras. Formuleringen är kategorisk ("Do not cement the 45° cover skives"), utan undantag för materialkombinationer. Cementet ska torka tills det är kladdigt ("tacky") men inte förbi det stadiet. Att härda skarven med våt cement är haveriorsak nummer 4 i manualens lista och ger ply- eller cover blows, alltså blåsor mellan lager respektive under täckgummit. Cement som frusit ska inte användas, och vissa cementtyper kräver kylförvaring vid 45-55°F (7-12°C).

Temperatur, fuktighet och skydd på arbetsplatsen ContiTech behandlar skyddet över skarvplatsen som ett krav, inte som en bekvämlighet: saknas en permanent byggnad måste ett temporärt skydd byggas mot väder, damm och annan kontamination ("a shelter must be constructed"). Inne i skyddet anger manualen minst 60°F (16°C) arbetstemperatur och en relativ luftfuktighet under 75 procent.

I kyla ska cement och skarvgummi värmas upp förbi kondensrisken innan de appliceras, annars fälls fukt ut på just de ytor som ska binda. I stark värme ska öppna bandändar, exponerad väv och skarvmaterial inte hanteras med bara händer, eftersom svett och hudfett kontaminerar väven.

En särskild varning gäller uppvärmningen av skyddet.

Plattstorlek och placering av bandändarna Pressplattorna ska vara större än den färdiga skarven, men marginalen är inte ett enda tal. ContiTech anger olika minimikrav för olika skarvtyper: på ett ställe minst 4 tum längre och bredare än den färdiga skarven, på ett annat 4 till 6 tum, och på ett tredje 6 till 8 tum (152-203 mm). Separat anges att underplattan ska vara 6 till 8 tum (152-203 mm) längre och bredare än skarven. Dimensionera alltså efter det krav som gäller för den skarvtyp som faktiskt ska köras, och läs det i den procedur som beskriver den skarven. Att generalisera det lägsta värdet (4 tum) till alla fall är den farliga riktningen på felet: en press som är för liten för proceduren ger otillräckligt tryck ute i skarvkanterna, och skarvkanten är där lasten släpps in.

Bandändarna ska dessutom placeras minst 3 till 4 tum (75-100 mm) innanför plattkanterna, eftersom värmestrålningen från kanterna annars härdar ändarna okontrollerat.

Skarvlängd och steglängd Skarvlängden i ContiTechs system är en funktion av bandets tjocklek och antal lager, och ges som en egen tabell (A-1) i manualen. Den står alltså inte i härdtidstabellen: tabell 4-1 har kolumnerna godstjocklek i tum, i mm och i decimaltum samt härdtid, härdtemperatur och härdtryck, och innehåller ingen steglängdskolumn. Att läsa av härdtid och steglängd på samma rad är fel tabell.

Ta därför steglängden ur bandtillverkarens tabell för det aktuella bandet i stället för ur en minnesregel.

Kallbindning mot varmvulkning vid valsbeklädnad Två australiska leverantörer, Elastotec och Oreflow, beskriver båda valet mellan kallbindning (tvåkomponentlim) och varmvulkning för pulley lagging. Båda är säljande parter med motstående intressen: Elastotec säljer varmvulkad beklädnad, Oreflow säljer eget kallbindningslim. Det de faktiskt är eniga om, och därmed det enda som tål att generaliseras, är att kallbindning kan utföras på plats på en monterad vals utan specialutrustning och utan autoklav, medan varmvulkning ger högre bindningspotential men kräver utrustning och normalt en verkstad. De är däremot INTE eniga om att kallbindning bara är en nödlösning: Oreflow skriver uttryckligen att ingen av metoderna automatiskt är rätt val för varje transportör och att kallbindning inte bör betraktas enbart som en akut- eller lättservicemetod. Formuleringen att kallbindning "är förstahandsvalet vid tidspress" är alltså den ena partens hållning, inte en branschgemensam.

Tidsargumentet är också svagare än det brukar framställas. Elastotec anger varmvulkning som typiskt 140-160°C i 3-6 timmar, alltså också en timmesprocess. Skillnaden mellan metoderna ligger därför i utrustning, demontering och transport till verkstad, inte i en storleksordning i härdtid.

Skadebedömning: när en skada är lagningsbar Här finns en verklig lucka i det belagda materialet. Behandla därför den frågan som obesvarad i detta arkiv och hämta kriterierna ur bandtillverkarens egen inspektions- och reparationsanvisning för den aktuella bandtypen. Det som däremot är belagt är att exponerad väv innebär att fukt och material når förstärkningen, och att skador på väven inte återställs av en täckgummilagning.

Trycksatta system: slang och hydraulik i fält Detta arkiv ger inga kriterier för att köra vidare på en skadad trycksatt slang, och inget recept för att sänka trycket och fortsätta drift efter en fältlagning. Det är ett medvetet ställningstagande och inte en lucka: sådana kriterier cirkulerar i leverantörsartiklar på nätet, men en formel för nedsättning av arbetstrycket efter en improviserad lagning är ett kringgående av en skyddsfunktion, och konsekvensen av att den är fel är en person och inte en kostnad.

Det som går att säga generellt är detta. En fältlagning på en trycksatt slang är alltid temporär i väntan på byte, oavsett hur väl den utförts. En skada som når förstärkningslagret är en annan sak än en skada i ytterhöljet, eftersom det är förstärkningen som bär trycket. En slang i en säkerhetskritisk funktion, exempelvis lyft eller hållande funktion, och en slang i hög- eller växlande temperatur eller kraftig vibration, är tillämpningar där en fältlagning inte hör hemma. Beslutet om ett system får trycksättas igen efter en skada tillhör anläggningens driftansvarige och arbetsgivaren, och det ska fattas mot slangtillverkarens egen dokumentation för den slangen och dess märktryck, inte mot en generell regel.

Öppna områden i detta avsnitt Standardtexterna för fältskarvning av transportband, bland annat ISO 15236 för stålkordband och DIN 22110 för skarvprovning, har inte gåtts igenom här, och det som står ovan bygger därför på en tillverkares tekniska handbok och inte på standardernas text. Där en anläggnings kravspecifikation hänvisar till en standard är det standardens formulering som gäller, inte handbokens.