Metodregler för kvantitativa ratings 1. Publika kompatibilitetstabellers betyg bygger nästan alltid på nedsänkning vid rumstemperatur. DuPont skriver själva att betygen "may be overly optimistic for elevated temperature and/or high concentration applications because many are based on ambient temperature testing", och ger exemplet att FKM med A-betyg mot toluen vid rumstemperatur sväller över 24 % redan vid 50 °C/168 h, vilket i praktiken motsvarar ett C. Anta aldrig att ett RT-betyg gäller processtemperatur. 2. En rating gäller en compound-klass, inte ett recept: FKM-typerna (bisfenol- respektive peroxidhärdade, ETP) skiljer sig dramatiskt mot syror och baser; NBR beror på ACN-halt; EPDM på vulksystem. 3. Skilj tre driftformer åt: generellt driftbetyg (luft och medium, lång livslängd), helt nedsänkt i syrefritt medium, och dynamisk/cyklisk kontakt. Samma material och medium kan ge olika svar i de tre formerna.

NBR mot mineralolja: temperaturenvelopen Standard-NBR tål cirka +100 °C kontinuerligt i mineralolja och fett, och +120 °C endast kortvarigt. För kontinuerlig drift över +100 °C i mineralolja är HNBR rätt materialval.

Trelleborg Sealing Solutions anger driftstemperaturen för NBR till -30 °C till +100 °C (kortvarigt upp till +120 °C) och noterar att NBR mestadels används med mineraloljebaserade oljor och fetter. Den siffran gäller ett generellt driftbetyg; mediekopplingen är en separat uppgift. Freudenberg specificerar en verklig svavelvulkad handelskvalitet, 72 NBR 872, till statiskt -40 till +100 °C och dynamiskt -30 till +100 °C, utan någon 120-gradig intermittentklausul. SKF och Parker anger samma mönster: 100 °C kontinuerligt, kortvarigt upp till cirka 120 °C. ERIKS O-ringshandbok motsäger sig själv internt (120 °C i löptext, 110 °C i sammanfattningstabellen, 99–121 °C i en tredje tabell) och kan därför inte åberopas för någon enskild siffra: spridningen 99–121 °C är dess ärligaste bidrag.

Viktig distinktion: den begränsande faktorn för NBR:s temperaturtak är oxidativ åldring i luft, inte oljan i sig. Helt nedsänkt i syrefri het olja kan NBR hålla 130–150 °C. En peer-reviewad studie visade dessutom att oljeåldring vid 125 °C ger mildare kompressionsset- och modulförändring än torr luftåldring vid samma temperatur (65,6 % mot 85,0 % kompressionsset; +15 % mot +135 % modulförändring). En valsbeläggning är dock aldrig helt nedsänkt, den ser både luft och olja, så det generella driftbetyget +100 °C är rätt dimensioneringsgrund.

Kvantitativ svällbild för samma NBR-kvalitet (Freudenberg 72 NBR 872) vid 100 °C/70 h: i den paraffiniska referensoljan IRM 901 krymper materialet (volym -8 %, mjukgörarextraktion dominerar); i den mer aromatiska IRM 903 sväller det +8 % med brottöjning -22 %. Samma compound, samma temperatur: oljans anilinpunkt vänder tecknet på volymändringen.

ACN-halten styr avvägningen mellan köldflex och oljetålighet: 18 % ACN ger köldflex ned mot -55 °C men hög svällning; 50 % ACN ger lägst svällning men köldflex bara till -15 °C. De exakta gradtalen per ACN-band (100/110/120/130 °C) cirkulerar bara i en enkällig leverantörsguide som inte har kunnat verifieras i fulltext. De bör därför inte tas som fastställda utan att stämmas av mot leverantörsdata.

HNBR mot mineralolja HNBR tål -30 till +140 °C kontinuerligt i kontakt med mineralolja och fett, och kortvarigt upp till +160 °C. Trelleborg anger att HNBR:s driftstemperatur ligger mellan -30 °C och +140 °C (kortvarigt upp till +160 °C) i kontakt med mineraloljor och fetter. Högre siffror förekommer för specialserier: James Walkers Elast-O-Lion marknadsförs med upp till 180 °C i olja, men detta är ett enskilt tillverkarpåstående för en högpresterande serie som inte har kunnat verifieras i fulltext, och gäller inte som en generell HNBR-gräns. ERIKS anger HNBR till 121–149 °C beroende på blandning, vilket är förenligt med 140-gradersgränsen.

EPDM mot natronlut och CIP-rengöring EPDM, företrädesvis peroxidvulkad, är standardvalet för alkalisk CIP-rengöring med 0,5 till 5 % natronlut vid 60 till 85 °C. CIP-praxis ligger typiskt på 0,5–3 % NaOH vid 60–85 °C (mejeri 0,8–2,0 % vid 71–82 °C; bryggeri 1,0–2,5 % vid 66–79 °C; korsverifierat mot Tetra Paks Dairy Processing Handbook: 0,5–2,0 % vid 65–80 °C). Trelleborgs guide ger raden "CIP fluids, alkaline" betyget A för EPDM och U (ej lämplig) för standard-FKM.

Vid koncentrationer långt över CIP-styrka finns kvantitativ långtidsdata: i 25 % NaOH (pH 14) förlorade peroxidvulkad EPDM 56–89 % av draghållfastheten efter 6–12 månaders kontinuerlig exponering vid 38–77 °C, och slangprovers brotttryck föll 28 % vid 77 °C efter 12 månader, mot bara 29 % hållfasthetsförlust i rent vatten vid samma temperatur (Awwad m.fl. 2021, Engineering Failure Analysis, peer-reviewad, siffrorna verifierade cell för cell). Luten, inte temperaturen, är alltså den dominerande stressfaktorn. Studiens koncentration är dock 8–50 gånger CIP-nivå och exponeringen kontinuerlig, så resultatet ska läsas som riktning och mekanism, inte som en CIP-livslängdsprognos.

Standard-FKM ska inte väljas för het alkalisk CIP-rengöring. DuPont ger FKM betyget B för natriumhydroxid men U (ej lämplig) för kaliumhydroxid (KOH), och Trelleborg ger FKM U för alkalisk CIP. Specialtyper med bastålighet är undantaget: Chemours ETP-familjen och Trelleborgs Resifluor 500 får A där standard-FKM får C eller U.

Ebonit tål lut kemiskt väl men är temperaturbegränsad. Leverantörsuppgifterna anger maximal drifttemperatur cirka 95 °C (grafitfylld cirka 105 °C), medan mjukningspunkten på annat håll sätts redan vid 70–80 °C. 95-gradersiffran är alltså optimistisk, och marginalen mot CIP-intervallets övre del är i praktiken obefintlig; detta bör stämmas av mot leverantörsdata i det enskilda fallet.

Statiska nedsänkningstester kan systematiskt underskatta verklig CIP-belastning; detta är en öppen fråga som bör riktas till experten.

FKM mot syror: typ- och koncentrationsberoendet Batterisyra: FKM är beständigt mot utspädd svavelsyra. Trelleborgs kompatibilitetsguide ger raden "Battery Acid (Sulfuric Acid diluted)" betyget A för både FKM och EPDM; U-betygen på samma rad gäller ACM, AU, CR, FVMQ, HNBR, NBR och VMQ.

Svavelsyra i övrigt: FKM håller hög resistens upp till cirka 50 % koncentration vid rumstemperatur till måttligt förhöjd temperatur (FIP-matrisen ger betyg 1 till och med 80–100 °C för 10–50 %). Vid koncentrerad och rykande syra går uppgifterna isär: polymerleverantören FIP anger ingen resistens redan vid rumstemperatur för 98–100 % och oleum, medan tillverkaren Chemours tvärtom listar koncentrerad svavelsyra och 20 % oleum som recommended, och flera tätningsleverantörer ger A även för het koncentrerad syra. Ta reda på vilken FKM-typ du har innan du väljer. FIP är alltså utliggaren, inte regeln, men den verkliga riskgränsen är hög temperatur i kombination med starkt oleum, och svaret är compoundberoende. Kvalitetsspecifik leverantörsverifiering krävs i det fallet.

Ättiksyra: standard-FKM (bisfenolhärdad) är högst begränsat lämplig. Trelleborg ger C för ättiksyra och U för glacial ättiksyra (96–99,5 %); FIP når aldrig bättre än "begränsad" vid någon koncentration och faller till "ingen resistens" vid 60–80 °C. Specialkvaliteter vänder bilden: Resifluor 500 får A respektive B på samma rader, och Chemours ETP-typ är uttryckligen utvecklad för lågmolekylära organiska syror. "FKM tål syror" utan typangivelse är alltså en farlig förenkling för just ättik- och myrsyra.

Myrsyra: både EPDM och IIR (butyl) rankas genomgående bättre än standard-FKM (FIP: EPDM mot 100 % myrsyra får hög resistens vid rumstemperatur, där FKM får ingen resistens). Saltsyra: FKM håller hög resistens från HCl-gas till minst 30 % vid rumstemperatur och upp till cirka 80 °C; endast mättad HCl vid 100–120 °C faller igenom.

Mekanismen bakom typberoendet: bisfenolhärdning är termiskt stabilast och föredras för kolväten, men dess eterbindning kan klyvas i långvarig vattenmiljö. Peroxid- och triazinhärdning är det föredragna systemet för vattenbaserade elektrolyter (syra- och baslösningar). Grundpolymeren sätter dock taket: verkligt bas- och elektrolytstabila är först FEPM och FFKM.

Ånga, hett vatten och hydraulolja: de vanligaste följdfrågorna EPDM är beständigt mot vattenånga upp till +150 °C; över +150 °C krävs specialkompound. NBR är inte beständigt mot vattenånga och ska inte väljas för ångmiljö. Trelleborgs guide ger raden "Water steam < +150 °C" betyget A för EPDM och U för NBR, och för "> +150 °C" betyget B för EPDM och U för NBR. Peroxidvulkad EPDM är förstahandsvalet i ånga.

För hydraulolja är svaret typberoende: mineraloljebaserad hydraulolja (HLP-klass) följer mineraloljemönstret. NBR är standardvalet upp till cirka +100 °C kontinuerligt, medan EPDM är olämpligt. Men för brandhärdig fosfatester (HFD-R) och vatten-glykol (HFC) gäller det omvända: där är EPDM rätt och NBR fel. Trelleborgs rad "Brake Fluids (based on glycol ether)" ger EPDM = A och NBR = U; ASTM D471 Service Liquid 102 simulerar hydrauloljor med mineraloljebas. Fråga alltid vilken hydraulvätskeklass som avses innan material väljs.

Referensoljorna och svälltalens tolkning Kompatibilitetsdata mot "olja" definieras av standardiserade referensoljor, inte av verklig processolja. IRM 901, 902 och 903 ersatte 1993 de cancerklassade ASTM-oljorna nr 1–3 (OSHA-varning 1983, produktionsstopp 1990); ersättarna från Calumet valdes som "best but not equivalent matches". Anilinpunkten styr aggressiviteten: lägre anilinpunkt betyder högre aromathalt och kraftigare svällning. IRM 901 har anilinpunkt 124 ± 1 °C (mildast), IRM 902 93 ± 3 °C och IRM 903 70 ± 1 °C (aggressivast).

ASTM D471:s referensbränslen definieras enligt Table 3: Fuel A är 100 % isooktan; B är 70/30 isooktan/toluen; C är 50/50; D är 60/40 isooktan/toluen; E är 100 % toluen; F är 100 % dieselbränsle grad nr 2 (ASTM D975); G och H är etanolblandningar; I är M15; K är M85. Standardens egen text anger att C ger högst svällning av B, C och D, det vill säga att D har mindre toluen än C.

ASTM D2000 klassificerar oljetålighet som maximal volymsvällning i IRM 903 efter 70 h: klass B = 140 %, C = 120 %, D = 100 %, E = 80 %, F = 60 %, G = 40 %, H = 30 %, J = 20 %, K = 10 %, med ett hårt tak på 150 °C eftersom det är testoljans egen stabilitetsgräns.

Ett godkänt svälltal i IRM-olja garanterar inte fältprestanda. En experimentell jämförelse (Bellander/Scania, Nordic Rubber Conference 2014) visade att IRM-oljor nästan bara ger fysikaliska effekter (svällning), medan verkliga serviceoljor dessutom ger kemiska effekter: mjukgörarextraktion och tvärbindning från oljeadditiv och syre. I extremfallet (motorolja med simulerat surt EGR-kondensat) föll draghållfastheten cirka 60 % trots att volymändringen bara var -2 till -3 %. Magnituderna är fordonspecifika, men principen, att svälltal utan additivkemi bara är halva sanningen, är direkt överförbar till valsval mot processvätskor.

Kompressionsset: siffror och fallgropar Verifierade typvärden ur leverantörsdatablad (ASTM D395 metod B, konstant deflektion, 25 % kompression; krav max / typiskt värde): • NBR 90 ShA: 22 h vid 100 °C, krav max 25 %, typiskt 18 %. • EPDM (svavelvulkad) 70 ShA: 22 h vid 70 °C, krav max 25 %, typiskt 13 %; samma material vid 22 h/125 °C, krav max 70 %, typiskt 17 %. • CR 70 ShA: 22 h vid 100 °C, krav max 35 %, typiskt 14 %. • IIR: 70 h vid 100 °C, krav max 25 %, typiskt 12,9 %. • VMQ 70 ShA: 22 h vid 175 °C, krav max 30 %, typiskt 12 %. • FKM typ A 75 ShA: 22 h vid 200 °C, krav max 50 %, typiskt 14 %. • AU (gjuten PU) 90 ShA: 70 h vid 70 °C, krav max 35 %, typiskt 21 %; samma material vid 70 h/100 °C, krav max 65 %, typiskt 62 %. • CSM 65 ShA: 24 h vid 70 °C, ingen angiven krav-gräns, typiskt 40 %.

Alla värden är lästa direkt ur datablad (Marco Sealing, The Rubber Company, MacLellan). Notera hur acceptansgränsen för samma material varierar med testtemperaturen (EPDM: 25 % vid 70 °C men 70 % vid 125 °C): ett CS-tal utan angivelse av tid, temperatur och metod är meningslöst.

Den största metodfallgropen är "cold set": samma HNBR-prov gav 0 % respektive 45 % kompressionsset vid identisk tid och temperatur, enbart beroende på om provet lossades varmt (enligt ASTM D395) eller fick svalna i riggen (tillåtet enligt ISO 815). Datablad från olika standarder är därför inte direkt jämförbara. Och lågt CS-tal är inte samma sak som bibehållen tätkraft: FEPM ser sämre ut än FKM i CS-test men behåller mer av sin verkliga tätningskraft i spänningsrelaxationsmätning (CSR); skillnaden är till stor del en cold-set-artefakt.

ASTM D2000-fallgrop: suffixsiffran efter B (B13/B14/B35/B37/B38) är en uppslagskod för tid × temperatur som inte kan räknas ut ur siffrorna själva (B13 betyder 22 h/70 °C men B14 betyder 22 h/100 °C). Vissa Marco-datablad skriver dessutom felaktigt "ASTM D 325 Method B": det finns ingen sådan standard, avsett är D395.

För valsbeläggningar specifikt saknas publicerade CS-krav; branschens kvalitetsmått för flat-spot-resistens är i stället dynamisk återhämtning. Voith-patentet US 9 290 887 B2 kräver tan delta högst 0,16 (DIN 53513, 60 °C, 10 Hz) och återhämtningshastighet minst 12 mm/s för en beläggning med förbättrade dynamiska egenskaper, men patentet gäller en HNBR/(met)akrylat-kemi, inte NR. Något NR-specifikt tan delta-värde för valskompound är fortfarande inte publikt belagt.